3D打印压铸模具镶块寿命超5万次，博通精密成功突破技术应用

压铸模具作为铸造行业的重要分支，在汽车、家电、电子、航空航天等多个领域发挥着不可或缺的作用。随着压铸件市场需求的日益增长，对铸件的品质、功能和结构要求也愈发多样化，传统的模具制造技术已难以满足复杂多变的开模需求，而金属3D打印技术以其独特的优势，可以最大程度发挥随形控温的价值，实现精准模温控制，提升产品良率，改善压铸生产工况，具有巨大的经济价值。

东莞市博通精密科技有限公司专注于模具3D打印服务。2021年，博通精密引入华曙高科FS273M系列、FS200M系列金属3D打印设备，提供从水路/排气的设计、模流仿真、3D打印、热处理及后精加工的全套服务，已为超500家客户提供数十万件增材制造模具镶件产品，为客户产业化助力。

最近，博通精密通过持续创新和实践，成功突破了压铸模具的技术应用——3D打印一体化压铸模具镶块使用寿命超5万次，冲击韧性达22J（热处理后硬度48-50HRC），产品良品率达100%，这标志着材料强度、耐磨性以及整体结构设计都达到了客户标准。

另外，3D打印可降低模具镶件局部热点，减少产品上的缩陷，避免气泡、粘膜、冷接和变形等异常情况。

分流锥是压铸模具里面受压和受热最高的地方，其冷却标准非常高。金属3D打印技术能实现高度自由的设计，打破传统设计思路禁锢，可以使内部异形流道结构一体成形，解决了复杂深腔类模具温控不均衡问题，实现模具精准控温。

快速的降温有助于缩短冷却周期来加速顶出，有助于保留完整的料饼，方便后续自动化装夹取出，也可以减少热膨胀出现的卡锤头的情况，提高锤头的寿命。

3D打印技术在压铸模具应用中的优势
●生产效率可提升50%
不需要额外速冷（如喷雾冷却），节省冷却液，节约喷洒脱模剂的时间；避免收缩凹陷，提升表面光洁度，减少产品报废率；缩短成形周期，生产效率提升50%以上；
●模具使用寿命延长
金属3D打印能避免热集中和应力集中产生裂纹，降低热冲击的能量。可有效改善结晶层，细化晶粒，稳定产品强度，提升产品的力学性能；减少热变形和内应力；稳定收缩率，提高产品尺寸公差等级；
●高效灵活布设控温流道
在压铸过程中，铸件各部位的温度控制对最终产品的质量至关重要。通过3D打印随形控温模芯，可以精确地模拟并优化铸件凝固过程中的温度分布，实现了根据铸件凝固过程中的具体控温需求，高度灵活地在模具内部布设控温流道。

为满足产业化客户的批量生产需求，华曙高科面向模具、汽车、医疗、消费品等行业，推出全产业链金属增材制造解决方案，包括FS350M系列、FS200M系列、FS273M系列等多型号设备，从可打印材料种类、致密度、成形幅面和打印效率等方面提供完善的金属增材制造解决方案，助力工业生产降本、提质、增效，让生产过程更节能、更环保，在跨行业、多个应用场景的零件批产中发挥价值。

与此同时，华曙高科面向模具行业客户推出自动嫁接功能，可为零件提供基准点，省去繁琐费时的传统定位工作，定位精度最高可达0.05mm。

8月28-30日，华曙高科即将亮相深圳Formnext PM South China，展示华曙高科注塑、压铸、鞋模等增材制造解决方案和创新应用，欢迎莅临现场交流。8月28日，博通精密董事长周利平先生将在深圳国际会展中心13号馆论坛A区3D打印模具应用论坛，分享《增材智造在模具领域的"增财"拓展》。